Mantenimiento predictivo con vibración y temperatura: cómo empezar

El mantenimiento predictivo consiste en medir el estado de una máquina mientras funciona y actuar cuando los datos indican que se está degradando, antes de que falle. No hace falta empezar con una plataforma enorme ni con inteligencia artificial. Hace falta elegir bien qué máquinas medir, qué variables y quién actúa cuando algo cambia.

¿Qué diferencia hay entre mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo?

Los tres conviven en casi cualquier planta. La clave es saber cuál aplicar a cada equipo.

Tipo	Cuándo se actúa	Ventaja	Inconveniente
Correctivo	Después de la avería	Sin coste previo	Paradas imprevistas, daños secundarios
Preventivo	Según calendario u horas	Fácil de planificar	Se cambian piezas en buen estado o se llega tarde
Predictivo	Según el estado medido	Intervención justo cuando hace falta	Requiere sensores, datos y disciplina

El correctivo sigue siendo razonable para equipos baratos, redundantes o fáciles de sustituir. El predictivo tiene sentido donde una parada cuesta caro o el fallo provoca daños en cadena.

¿Por qué empezar con vibración, temperatura y corriente?

Porque cubren la mayoría de modos de fallo de los equipos rotativos con sensores asequibles y bien conocidos.

• Vibración. Desequilibrio, desalineación, holguras y defectos de rodamientos generan patrones de vibración reconocibles. Los fallos de rodamientos, por ejemplo, aparecen a frecuencias características que dependen de su geometría y de la velocidad de giro.
• Temperatura. Un rodamiento mal lubricado, un devanado sobrecargado o un acoplamiento forzado se calientan. Suele ser una señal más tardía que la vibración, pero muy fácil de medir.
• Corriente del motor. Cambios en el consumo indican variaciones de carga mecánica, problemas de alimentación o, con análisis más fino, ciertos defectos eléctricos y mecánicos.

Combinar las tres da contexto: una subida de vibración con corriente estable no significa lo mismo que una subida de vibración con la carga disparada.

¿Qué máquinas monitorizo primero?

Usa un criterio simple de criticidad: coste de la parada × probabilidad de fallo.

1. Haz una lista de los equipos rotativos: motores, bombas, ventiladores, compresores y reductoras.
2. Para cada uno, estima el coste de una parada (producción perdida, reparación, daños asociados) en una escala del 1 al 5.
3. Estima la probabilidad de fallo (historial de averías, antigüedad, condiciones de trabajo) también del 1 al 5.
4. Multiplica ambos valores y ordena de mayor a menor.

Por ejemplo, una bomba sin reserva que alimenta toda una línea puede puntuar 5 × 4 = 20, mientras que un ventilador duplicado se queda en 2 × 3 = 6. Empieza por la parte alta de la lista.

¿Qué sensores necesito y cómo se muestrean?

Acelerómetros: inalámbricos o cableados

Los inalámbricos se instalan rápido, sin tirar cable, y suelen enviar valores globales o espectros a intervalos (cada pocos minutos u horas) para ahorrar batería. Son buenos para tendencias.

Los cableados permiten adquisición continua y con más ancho de banda. Son preferibles en máquinas muy críticas, de alta velocidad o donde un fallo puede desarrollarse en poco tiempo.

Temperatura

Las RTD (como las Pt100) son precisas y estables en el rango habitual de rodamientos y carcasas. Los termopares cubren temperaturas más altas y son robustos, con algo menos de precisión. Para superficies accesibles, un sensor de contacto bien fijado suele bastar.

Corriente

Los transformadores de corriente (TC), incluidos los de núcleo partido, permiten medir sin interrumpir el circuito. Cualquier instalación en cuadros de potencia debe hacerla y certificarla un instalador eléctrico autorizado.

Muestreo, lo básico

• La temperatura cambia despacio: una lectura por minuto suele sobrar.
• Para valores globales de vibración (velocidad RMS), una medida cada pocos minutos permite ver tendencias.
• Para análisis espectral, la frecuencia de muestreo debe ser al menos el doble de la frecuencia más alta que quieras ver, y en la práctica bastante más. Los defectos de rodamientos pueden requerir varios kHz.
• Registra siempre la velocidad o el estado de marcha: comparar una máquina parada con una en carga no aporta nada.

¿Por qué hacen falta líneas base y tendencias antes de la IA?

Un valor aislado dice poco. Lo útil es saber cómo se comporta esa máquina en condiciones normales y detectar cuándo se aparta.

Una línea base es el registro de vibración, temperatura y corriente durante varias semanas de funcionamiento sano, cubriendo distintos turnos y cargas. Con ella puedes ver deriva lenta, saltos bruscos o cambios de patrón.

Los modelos de aprendizaje automático necesitan precisamente eso: meses de datos limpios y, idealmente, fallos documentados. Sin esa base, un modelo solo añade complejidad y falsas alarmas.

¿Cómo fijo los umbrales de alarma?

Hay dos referencias que se complementan:

1. Normas de severidad de vibración. Las series ISO 10816 e ISO 20816 definen zonas de severidad (de máquina nueva a nivel que puede causar daños) según el tipo y tamaño de máquina y su montaje. Sirven como punto de partida razonable cuando aún no tienes historial.
2. Cambio sobre la propia tendencia. Una vez tienes línea base, las alarmas más útiles son relativas: por ejemplo, avisar si la vibración global sube de forma sostenida respecto a su valor habitual, aunque siga dentro de una zona «aceptable» de la norma.

Usa dos niveles: aviso (revisar y planificar) y alarma (intervenir pronto). Exige que la condición se mantenga cierto tiempo para no disparar por un pico aislado.

¿Cómo es un plan por fases realista?

Fase	Duración orientativa	Qué se hace
1. Selección	1–2 semanas	Lista de criticidad, elección de 3–5 máquinas, definición de variables
2. Instalación	1–3 semanas	Sensores, comunicaciones, registro local de datos
3. Línea base	8–12 semanas	Registro sin alarmas agresivas, revisión semanal de datos
4. Alarmas y rutina	Continuo	Umbrales, responsables, procedimiento ante cada alerta
5. Ampliación	Según resultados	Más máquinas, análisis espectral, integración con el GMAO

Usa protocolos abiertos (Modbus, OPC UA, MQTT) para que los datos no queden atados a un solo proveedor. Si dudas cuál encaja, lo explicamos en Modbus, OPC UA o MQTT: qué protocolo elegir. Y si la máquina es antigua, conviene leer también retrofit de maquinaria: modernizar o sustituir.

¿Qué errores son los más habituales?

• Muchos sensores sin plan. Instalar sensores en toda la planta sin saber qué fallo buscas en cada máquina genera datos que nadie mira.
• Nadie es responsable de las alertas. Si una alerta llega a un correo genérico, se acaba ignorando. Cada máquina necesita un responsable y una acción definida.
• Alarmas demasiado sensibles. Diez falsas alarmas a la semana destruyen la confianza en el sistema.
• No registrar intervenciones. Si no anotas qué se encontró al abrir la máquina, no podrás validar ni mejorar los umbrales.
• Depender de la nube para todo. Si el registro y las alarmas básicas no funcionan sin internet, una caída de conexión te deja ciego.

Lista de comprobación antes de empezar

• Lista de criticidad hecha y 3–5 máquinas elegidas
• Modo de fallo esperado identificado para cada máquina
• Variables y frecuencia de muestreo definidas
• Registro local de datos que funcione sin internet
• Responsable y procedimiento para cada nivel de alerta
• Forma de registrar lo encontrado en cada intervención

¿Cómo lo abordamos en Kinetifab?

Empezamos midiendo: elegimos con tu equipo las máquinas críticas, instalamos sensores con protocolos abiertos y registro local, y construimos la línea base antes de proponer alarmas o ampliaciones. Los datos son tuyos. Puedes ver cómo trabajamos en automatización industrial o contarnos tu caso.